1、 结构简介
长期以来，液压油箱的结构型式，基本上是由矩形板折边压形成四棱柱，再用封板堵住两侧而构成。端部封板及中间隔板由冲压成形，箱体是经四次压圆角，接头外焊接而成的。这种结构的液压油箱制造工艺较差，主要表现在箱体钢板下料时要求的精度较高；压形的反弹量因每次供货钢板的机械性能不同有所不同，导致箱体的圆角与衬板的半径吻合不良；不同机型上的液压油箱必须使用自己专用的一套压型模具。每套模具的体积大、造价高、利用率低。下图所示的液压油箱完全不用压形模，而是利用折边机折边成形。箱底面及端部，以及箱底面和侧面分别折成Ｕ形断面；再焊好加油口和中间隔板等附件后，扣合拼焊而成。这种结构的液压油箱具有以下优点：下料精度要求不高；对原材料机械性能适应力强；折边部位可随意调整，适合多品种小批量生产；不用模具，大大节省了费用，缩短了生产周期等等。这种结构的液压油箱，近年来被我们广泛应用在工程机械、建筑机械等行走机械
基于焊接式油箱的许多优点，本次设计采用Q235钢焊接油箱。
2、 结构设计
通过对油箱的了解，粗轧机的油箱，是单件的生产，因此，采用拼焊的方法焊接而成。进行油箱结构设计时,首先考虑的是油箱的刚度,其次考虑便于换油和清洗油箱以及安装和拆卸油泵装置,当然,从企业的方面考虑，油箱的结构应该尽量简单,以利于密封和降低造价。
油箱的结构应能使油箱实现存油、散热和分离污物及防止污染的作用。结构设计应注意以下几个问题:
（1）油箱体 油箱体由Q235钢板焊接而成,取钢板厚度5~8mm，箱体大者取大值，本粗轧机的油箱板厚度为8mm。在油箱侧壁上安装油位指示器。在油箱与隔板垂直的一个壁上常常开清洗孔，以便于清洗油箱。
（2）油箱底部 油箱底部采用倾斜的方式，用焊接方法与壁板焊接而成，采用这种结构，便于排油，底部最低处有排油口。
（3）油箱隔板 为了使吸油区和压油区分开，便于回油中杂质的沉淀，油箱中设置了隔板。隔板的安装方式主要有两种，第一种：回油区的油液按一定方向流动，既有利于回油中的杂质、气泡的分离，又有利于散热。第二种：回油经过隔板上方溢流至吸油区，或经过金属网进入吸油区，更有利于杂质和气泡的分离。在本次设计中，采用隔板的方式，主要为了将沉淀的杂质分开。隔板的位置在油箱的中间，将吸油区和回油区分开，隔板的高度，最低为油面的1/2。隔板的厚度等于油箱侧壁厚度。
（4）油箱盖 油箱盖多用铸铁或钢板两种材料制造，现采用钢板，在油箱盖上钻下列通孔：回油管孔、通大气孔（孔口有空气滤清器）以及安装液压集成装置的安装孔。
（5）开式油箱液面应和大气连通，为防止空气中的污物进入油箱，油箱上部的通气孔上必须配制空气滤清器。一般通气孔兼作注油孔用。
（6）在液压泵的吸油管路上，必须安装网式过滤器，以清除较大的颗粒杂质（0.13～0.14mm），保护液压泵。为了不影响液压泵的吸油能力，过滤器的通油能力最好大于泵流量的2倍。过滤器的安装方式应能便于取出过滤器。
（7）建议在回油路上安装精过滤器，滤除更细微的颗粒杂质，保证流回油箱的油液清洁，以保护液压系统中的液压元件不受细微颗粒杂质的损伤和卡死。系统泄漏的油液须经过滤后返回油箱。
（8）液压泵的吸入油管和回油管的距离应尽可能远些，管口都应插入最低液面以下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成45°斜角，以增大吸油及回油截面，使油液流动速度变化不致过大。斜口应面向箱壁。吸油管离油箱底距离H≥2D(D为管径)，距箱边不小于3D。回油管离油箱底距离h≥3D。
（9）系统的泄漏油管应尽量单独接入油箱，其中，各类阀的泄漏油管端应在液面之上，以免产生背压；液压泵和马达的泄漏油管应引入液面以下，以免吸入空气。
（10）液位计的设置 按照GB3766—83《液压系统通用技术条件》（见附录1）的规定，充液点近旁必须有液位计，使充液时清晰可见。
（11）其它装置 一般油箱上应装温度计，温度计直接浸入油液，如系统需用电加热器，可装在油箱侧壁，其位置必须保证电加热器始终浸入油中。
（12）按GB3766—83的规定，邮箱底部应离地面150mm以上，以便于搬移、放油和散热。
（13）当油箱重量较大时，应设置吊环，便于起重机吊运。
（14）油箱应有足够的刚度和强度，特别是上置泵组的油箱，应防止产生大的振动和噪声。
（15）为防止油液流到地面，应在油箱下部或上盖附近四周设置油盘。油盘应有排油口，以便于油盘的清洗。
（16）油箱内壁必须仔细清除焊接后产生的鳞屑和铁锈，涂刷耐油漆或喷塑，不要涂普通油漆，防止油漆剥落而堵塞过滤器。
上一个：